365天，能建成5栋百米高楼吗？
在传统建筑人的经验里，这几乎是个天方夜谭，按照常规施工，这样的体量至少需要两三年。但在深圳龙华华章新筑保障性住房项目上，这个答案被彻底改写。
作为国内首个百米级混凝土模块化高层建筑，也是目前建成的全国体量最大、模块数量最多的高层模块化建筑，华章新筑用“搭积木”的方式，一年时间将6028个独立模块“拼装”成5栋28至29层高层住宅，不仅让2740户居民实现了“拎包入住”，更一举拿下了中国土木工程领域的最高荣誉“詹天佑奖”。
住户赞叹“像住进了酒店”，建设者感慨“计划第一次有了确定性”，这场从0到1的建筑实践，究竟藏着怎样的效率密码？
2023年4月16日，华章新筑项目模块吊装封顶
推门见“酒店”，脚下藏“积木”
秋日的深圳，阳光正好。走进华章新筑，凤凰木与旅人蕉错落有致，白色大理石纹理的小区大门透着简约而不简单的质感。公共区域文化墙上那句“草在结它的种子，风在摇它的叶子，我们站着不说话，就很美好”，为这个充满亚热带风情的小区平添了几分诗意。
对住户来说，惊喜从推开家门的那一刻就开始了。
杨先生至今记得两年前第一次打开A栋2楼家门时的情景：没有刺鼻的油漆味，没有裸露的管线；客厅里，墙面精致、地板平整，空调、灯具早已就位。厨房里，灶台和橱柜静候着人间烟火；卫生间里，干湿分离，甚至预留了下水凹槽。
“70平方米空间，我们一家五口住得舒舒服服。”杨先生笑着说，儿子在坂田工作，从家门口的坂澜大道出发，15分钟就能直达公司。他和老伴负责照顾孙子，闲暇时去白鸽湖文化公园遛娃，或是去附近的农家乐“打牙祭”，“租金只有以前同户型的一半，省下的钱，刚好用来享受天伦之乐。”
华章新筑精装样板房
在C栋5楼，陈女士也有着同样的感慨：“第一次进小区像进了公园，一进家门像进了酒店。我都不敢相信，这么好的房子，居然只用365天就建出来了。”
他们或许不知道，脚下的这间房，其实是一个重达21吨的混凝土模块。在他们入住前，这个巨型“积木”已在工厂里完成了结构浇筑、内部精装、机电管线安装，最后才被整体运到工地，像搭乐高一样，被吊到了几十米的高空，一个个“拼装”起来。
以“模块化”破题
蹚出百米高楼“拼装”新路
时间倒回到2022年，这里还是一片荒凉。
彼时，市政府拍板定调，采用“平急两用”理念，规划建设5栋百米高楼。时间紧、任务重，作为项目投资建设方，深圳市安居集团该如何破题？
“一条临时路，一座荒草山。”时任该项目执行经理陈云回忆起刚到现场的情景，记忆犹新。按照传统的现浇工艺，这样大体量的项目至少需要两三年，但他手里攥着的工期，只有短短一年。
若按老经验，只能靠“人海战术”硬卷，24小时连轴转，但现场管理困难，无异于“愚公移山”。
能不能另辟蹊径？安居集团把目光投向了中国“智造”的模块化集成建造技术。
这是一条最优解，也是一条无人走过的“险路”，要用混凝土模块“拼”出百米高楼，国内尚无先例。
2022年10月21日，华章新筑项目首件模块吊装
“想到这个解决方案，首先在于我们2021年起就多次调研走访、系统研究过模块化建造技术，非常认同这条建筑工业化新路径，并在卫生间、厨房等局部空间的模块化应用方面开展了一系列探索，积累了丰富的经验。但这项技术造价较传统方式提高了20%，且应用到高层建筑中，国内没人做过，这对我们来说是个巨大考验，意味着必须拿出破釜沉舟的勇气。”深圳市安居集团党委委员、副总经理李东宁表示，没有先例，意味着没有现成的技术体系可用，也意味着必然要面临行业内的疑虑与争议。
“基于过去几年的经验、技术储备，以及国企的责任，我们决定蹚出一条新路。”李东宁说，前后三次召开专家论证会，邀请十余名院士、专家参与其中。摸着石头过河，慎之又慎。经过多轮严格的系统论证，结果明确：结构安全没有问题，且与现行规范吻合。
“那就开干！”李东宁告诉记者，“深圳，就是有这样一种敢为天下先的魄力，既然规范允许、技术可行、安全可靠，那就大胆突破，把这条新路走通！”安居集团主动出击，从监管、验收各流程全面积极协调推动。在政府各相关部门的支持下，一个前所未有的监管模式诞生了：现场监理直接搬进工厂，从贴砖、刮缝到卫浴安装全程盯控，把“事后验收”变成了“源头把控”。验收标准更是“双管齐下”，既对标传统规范，又针对模块化特点逐项细化：垂直度、极差严格卡在5毫米以内，让工业化精度与传统工艺的严谨融为一体。
房子牢不牢，结构是关键。传统盖房子是先搭骨架再造房间，现在是房子（模块）先成型，再运到现场拼装。模块之间留着缝隙，工人在缝里重新布钢筋、浇筑混凝土，通过后浇的剪力墙、连梁和楼板，让所有模块像牙齿一样“咬合”成整体受力结构。
这不是简单的“工厂预制+现场拼接”，而是一套从连贯机理到构造做法的原创技术——“混凝土模块+现浇剪力墙”体系。这一设计既保留了模块化建筑的工业化建造优势，又通过现浇核心筒为百米高楼撑起抗震“脊梁”，一举破解了混凝土模块化建筑难以规模化应用于高层住宅的行业共性难题。
干了33年老行家感叹：第一次一天也不差
2022年6月28日，华章新筑项目正式开工，现场却没有传统工地的尘土飞扬和人声鼎沸。真正的“主战场”在中建海龙科技有限公司智能建造工厂的流水线上。
在这里，造房子“像造汽车一样”：6028个混凝土模块在流水线上一体浇筑成型，门窗、防水、机电管线、室内精装修、固定家具同步完成。出厂那一刻，它们就已经是标准的“成品房间”了。依托高精度钢模和三维激光检测，模块尺寸精度被控制在毫米级。那些困扰建筑业几十年的老毛病——渗漏、空鼓、开裂，从生产源头就被“掐死”了。
中建海龙智能建造部主任刘翔表示，设计、工厂、运输、现场安装，全部通过数字化平台串联起来。万物互联之下，每一个模块的生产进度、出厂时间、运往现场的安装节点，都尽在掌握。
深圳市龙华华章新筑项目
工厂是“生产线”，现场是“总装车间”。但如果生产好的模块同一时间像潮水一样涌来，堆得到处都是，工地就会“大塞车”。怎么办？
项目引入C-SMART智慧工地平台，逻辑就像“点外卖”，由项目现场向工厂按需下单，模块在恰当时机精准送达。“到达后，基本能在半小时内起吊拼装。”陈云说，“既不堵路，也不堆场，整个工地都能高效运转起来。”
同时，工厂设计端与现场实时联动，施工数据回传BIM模型，6028个模块全部“一物一码”全链条追溯。群塔作业智能防碰撞、应力与倾角监测、北斗同步采集等系统同步运行，为建筑全生命周期安全提供实时数据支撑。这份“数字档案”直接移交运营物业，预埋管线位置一扫便知，彻底告别传统施工中因工人操作随机性导致的“图纸对不上”难题。
这套精密系统跑起来的效果如何？时任深圳市安居集团总工程师的饶少华，是位干了33年建筑行业的老行家。他说：“项目横道图，完成了是绿色，拖延是黄色，延期是红色。你看！几乎全绿。”
从开工到2022年10月开始吊装，再到2023年4月16日封顶、6月26日消防验收，“5栋百米高楼，计划一年工期真的就是365天完工，还包括三层地下室，这可是真真正正的平急两用项目啊。”饶少华感慨道：“干工程这么多年，第一次一天也不差。”
百米高空上的毫米级拼装
模块运抵现场后，怎么把它们“拼装”起来？
华章新筑的单个混凝土模块重约21吨，加上吊架总重约26吨。要把这样的“大块头”精准送到百米高空，项目专门调配了塔身超130米、承重30吨以上的塔吊。塔吊上装有实时称重装置，快就位时靠人工微调，将误差控制在毫米级。“就像把一块巨大的积木，严丝合缝地放进拼图里。”饶少华说。
时任龙华安居公司工程部部长兼华章新筑项目经理张磊回忆道，模块吊装从最初一个模块几小时、提速到几十分钟一个模块。“365天不是靠某一个环节死磕，而是让原本前后排队的工序全部‘并线跑'。”他说，生产、运输、吊装、现浇穿插推进，时间就这样被一寸一寸抢了回来。
这速度，快到让来参观的香港建筑同仁都惊叹，2023年3月第一次来交流时，项目还只有70多米高；一个月后再来，楼已经封顶了。用他们的话说：“肉眼可见又长高了一大截”。
当60%的活儿从工地搬进工厂，改变的远不止速度。
项目数据给出了直观对比：与传统建造相比，建筑垃圾减少超75%，材料浪费减少25%以上，建造阶段减排约4190吨碳排放，相当于22万棵树一年的吸收量。
更多工序在工厂可控环境中完成，施工现场的湿作业和材料损耗被大幅压缩。项目同时达到国标二星级绿色建筑标准，围护墙体保温隔热性能优于传统外墙，能耗可降低11%。
这些数字，住户未必看得懂。他们真正在意的是，厨房操作台用起来刚好顺手，淋浴间地面踩上去不打滑，照明开关一按就亮。推开门窗，阳光和风自在流动；关上门窗，哪怕狂风暴雨，室内依旧温暖干爽；隔壁邻居的高谈阔论，也只剩隐隐约约的一点声响。
这一切还得益于陶粒混凝土轻质隔墙搭配夹心墙体结构，让室内温度更稳定；房间降噪效果较传统住宅提升30%，噪声降低8分贝至10分贝。
工厂里完成的毫米级精度，最终转化成了实实在在的舒适感。
三项全国纪录背后的“深圳密码”
此次，华章新筑荣获中国土木工程詹天佑奖，确立了其建筑工业化标杆的地位。这份荣誉并非偶然，作为全国首个混凝土模块化高层建筑，它迄今为止仍同时保持着模块化建筑高度最高、规模最大、建造最快三项全国纪录。
中国工程院院士丁烈云对该项目的评价：达到了世界一流建造水平。
而在中国工程院院士岳清瑞看来，华章新筑真正的分量，在于它用实打实的体量，为模块化建造跑通了“全链路”。过去，装配式建筑多以单个构件生产和现场装配，而华章新筑从结构到装修，从设备到建造方法，整条链全用模块搞定。“规模大、整条线系统性地用模块化，这是过去很难做到的突破。”岳清瑞说。
“这套技术体系，在深圳市保障性住房项目中实现了在高层建筑的首次应用。”时任龙华安居公司董事长杨智锋说。365天过去，建设者留下的不只是5栋拔地而起的住宅楼，更有在过程中被逐步固化的技术和工艺，以及一系列标准化探索的成果。
最深刻的变革发生在品控体系上。工厂化生产保证了“均好性”，不是一两套做得好，而是每一户质量一致。
传统建造中监理蹲守现场，而华章新筑把监理直接“搬”进了工厂。大量管理人员驻厂盯控，从贴砖、刮缝到马桶安装、木构件施工，全部按传统标准严格把关。模块吊装完成后，垂直度、平整度、极差总体控制在5毫米以内。项目完工后，深圳率先出台了模块化验收标准，随后将向广东省乃至全国推广。
“老百姓看房子好不好，无非三件事：住得安全、不漏水、用着顺手。模块化恰好把这三道关都守住了。”深圳市建设科技促进中心原主任岑岩一语中的。过去，这三件事恰恰最吃工人手艺，质量全凭“手气”；建筑行业长期靠大量人工、标准化低，效率始终上不去。而模块化建造，正好给出了一条破局的路，让最传统的建筑行业走向可控、可复制，解决了过去诸多顽疾，展现出建筑工业化的全新力量。
“华章新筑引领了我国模块化建造，乃至建筑工业化的发展方向。”岳清瑞说，此次项目获奖，意味着这一建造方式的技术价值和发展路径获得了行业最高层面的认可。
“我觉得只有在深圳才能做得出来，全国其他城市可能都缺少相应的条件。”岳清瑞感慨道。在他眼中，深圳对创新的包容、企业对民生的担当，以及从政府到企业敢闯敢试的合力，共同促成了这次从0到1的突破。
模块化建造从深圳驶上快车道
365天，从一片荒草丛生的空地，到5栋百米高楼拔地而起，华章新筑不仅刷新了“深圳速度”的新高度，更以一场建造方式的深刻变革，为建筑工业化写下了深圳“敢为天下先”的生动注脚。
装配式建筑的快速发展，离不开国家政策的持续引导。2026年5月，国务院印发的《城市更新“十五五”规划》提出，发展智能建造，推广装配式装修和适老化、无障碍改造，稳步发展装配式建筑。
在政策指引下，作为中国特色社会主义先行示范区，深圳又走在了探索的前列。市政府明确提出，到2026年底累计开工模块化建筑不少于200万平方米。
作为全国首批智能建造试点城市，深圳的新型建筑工业化与智能建造技术正从“盆景”变成“风景”。华章新筑、安居景馨苑、安鑫礼居、安居凤铃府……从龙华区到福田区，从坪山区到大鹏新区……全域推进、多点结果，为全国智能建造提供了可复制、可推广的“深圳样板”。
安居景馨苑是“十四五”国家重点研发计划示范工程，更代表深圳市安居集团高层混凝土模块化建设从1.0向2.0的跃升。从首件模块吊装到30层、696套房精装封顶，仅用148天……这不是简单的速度叠加，而是一次全链条的质变。
项目打通了工业化、数字化、绿色化三条主线，“一个模块就是一套完整的家”：集成度更高，连阳台也整体纳入；单个模块重量提升至30吨；内部更集成了水电气“微管廊”，意味着未来维修更新不用再砸墙破壁，真正实现全生命周期“无损运维”。
岳清瑞还看到了更远的未来。模块化建造不仅适用于新建建筑，在城市更新中同样有广阔天地——北京、上海等大城市有大量多层房屋需要更新。“城市更新最大的特点就是微扰动、快速。”他说。传统建设周期长，施工扰民，影响周边居民上班、孩子上学、老人就医。如果模块化建造能把效率提上去、质量稳下来，施工对城市正常运行的影响就能大幅降低。
模块化建筑的经济账，不能只算直接建造成本，更要看社会成本：工人从露天工地转移到恒温恒湿的工厂，安全生产风险大幅降低；现场建筑垃圾减少75%以上，固废排放和扬尘污染同步下降；工期缩短，居民早日回迁，社会运转效率提升。这些隐性效益在纯财务模型里很难体现，但对城市治理来说，却是一笔实实在在的“减负账”。
来源：深圳特区报
